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借助3D打印:模具制作可缩短18小时

阅读次数:4960次   发布时间:2019-9-13

“整个过程的速度是惊人的。使用我们的Objet 500 Connex 3D制造系统,我们可以在6个小时之内制造出用于成型聚合物的型腔部件,而这在以前需要24个小时。”最近已经有越来越多的公司尝试使用更为先进的3D打印工艺,以简化模具制作流程。

借助3D打印:模具制作可缩短18小时

HASCO是欧洲领先的成型服务和模具制造公司,被认为是欧洲模具标准的制订者。该公司最近开发了一种快速更换模具系统,使得注塑成型制造商能够快速而有效地更换出模具,以减少他们复位机器的时间和费用。尤其是采用Stratasys公司的3D打印机打印出来的模具,使得整个过程更便宜,可以更快、更便宜的进行原型、制造样品,或者进行成本合理的小批量生产。

这种注塑模具使用Stratasys公司的Objet 500 Connex 3D打印机打印出来,模具本身使用的是该公司的超耐用数字ABS材料。Objet 500 Connex不仅是市场上最先进的多材料3D打印机之一,而且也是一款打印速度非常快的机器。通过3D打印模具,而不是使用铝材进行铣削,制造模具所用的时间被大大减少,而且也可以快速和经济地对原型和模具进行调整。HASCO称,当3D打印模具与其K3500快速更换模具系统相结合,就为原型和小批量注塑成型设立了一个新的低成本标杆。

“整个过程的速度是惊人的。使用我们的Objet 500 Connex 3D制造系统,我们可以在6个小时之内制造出用于成型聚合物的型腔部件,而这在以前需要24个小时。通过对于标准化HASCO产品和先进的Stratasys公司3D打印技术的试用和测试,已经证明这种创新的快速技术可以在注塑成型过程应用。对于使用最终产品材料生产的小批量原型,借助3D打印的型腔实现快速换模,是传统方式的一种快速经济的替代方法。”HASCO公司执行副总裁Dirk Paulmann证实。

Paulmann表示,随着产品推向市场周期更短而生产数量更少,客户正在寻找解决方案,使其能够快速、经济、高效地提供原型。与传统的金属或铝嵌件相比,采用新方法可以使模具制造商实现灵活快速的生产和交换模具,使得效率和盈利能力更高。通过将HASCO在传统模具制造方面的长期经验与Stratasys公司在3D打印注塑模具方面的先进技术相结合,这种两全其美技术就是原型和小批量生产的未来。

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